【正定数博会】智能制造成晶澳太阳能发展澎湃动力

       长城网讯（记者 烟成群）走进晶澳（邢台）太阳能有限公司1500兆瓦组件车间，机器人在生产线上灵巧地进行着各种操作，薄薄的电池片在高速自动焊机上完成焊接；敷设工序采用全自动排版机，进料、抓取、定位、摆放全部由机器人完成；装框工序采用全自动装框一体机，进料、打胶、移载、装框全部由机器人完成。

　　在车间内一台全自动双轨高速串焊机前，只有一名工人负责定时保养，其它工作就交给机械人按程序操作了。这在提高精度的同时大幅降低了碎片率，而双轨设计则节约了一半的占地面积和40%的能耗。

　　“在科技创新的驱动下，智能制造不仅增加了产品的科技附加值，还使企业的人力投入锐减、效率倍增。”晶龙集团、晶澳太阳能有限公司董事长靳保芳说，这个智能车间的设备技术世界领先，是目前光伏行业自动化程度最高的组件制造基地，生产出的产品合格率创行业最高水平。

　　晶澳还建立了质量溯源体系，对从原料端直至终端成品销售全过程的关键节点实行质量过程管控，实施跟踪监测。为从源头把控产品质量，该公司形成了从硅棒、硅片、光伏电池片到光伏组件的全产业链，并对每个环节实施全程质量管控。拿起手机轻轻扫下光伏组件板上的条形码，就可以查询该光伏产品的生产批次、工艺设计、品质检测等方面详细信息。　　

      作为全球光伏行业的龙头企业之一，晶澳太阳能持续推进生产自动化、智能化，并通过技术、工艺进步和生产布局优化等来持续推动生产成本下降。早在投产之初，晶澳就率先创立了智慧工厂，全部使用全自动双轨高速串焊机、双腔层压机、全自动排版机和全自动装框一体机，拥有工业级电脑智能控制多维度机械手的自动排版机等设备。同时，该生产线拥有较高的适应性，实现了生产全过程智能联动，一键完成产品规格更换。高自动化生产设备的全面使用，大大提高了生产效率，年人均生产量达到2兆瓦。

　　晶澳太阳能单晶及多晶太阳能电池的转化效率和组件输出功率在全球光伏产品制造领域保持着领先的水平，获得了TüV SüD、Intertek等光伏行业第三方权威机构的认证，产品品质得到了全球市场的广泛认可，并在行业中享有良好的声誉。

　　同时，晶澳太阳能一贯致力于光伏技术工艺的研发和创新，研发重点为开发晶体硅太阳能电池新型结构，大幅度提高其光电能量转化效率，力求接近或达到热力学理论极限。与此同时，致力于大幅度降低新型晶体硅太阳能电池的产业化生产成本，以太阳能电池器件的进步带动整个利用晶体硅太阳能发电产业链的技术和市场竞争力。

　　为了实现产品品质全过程的智能管控，晶澳通过实时检测、能耗监测、物流传感等控制和传感技术，对生产制造全流程数据进行统一管理和分析，实现工业大数据技术对制造业的成本控制、提高良率、增加效益等融合应用，产品不良品率降低了33.4%，单位产值能耗降低了25%。当前，在相同产能要求下，综合成本较其他领先企业低2%；相同BOMBOM（物料清单）成本下，发电量提升3%；相同功率下，运输成本降低7%，更高的组件功率降低了副产品的占比，使产能得到优化，改善了行业内低端产能过剩的问题。

　　记者了解到，继去年晶澳“高效太阳能光伏组件数字化车间”入选工信部智能制造试点示范项目后，总投资约1.33亿元上海晶澳多主栅半片高效晶体硅光伏组件智能制造示范线最近正式投产使用。在晶澳（邢台）太阳能的新智能车间也正拔地而起，不久后将投产，新车间将采用自动化程度更高的设备，可使产品成本更低，良品率更高，市场竞争力更强。

　　靳保芳表示:“晶澳将继续把创新放在企业发展的核心位置，力求以‘智能制造’在全球光伏行业中树立‘中国制造’新形象，成为行业技术和品质的代名词，为满足客户对产品的高品质需求提供更高保障。”

　　记者手记：

       在技术驱动成本下降方面，过去10年，太阳能发电成本下降了97%，世界发电成本平均是2美分左右。

　　 与此同时，2019年以来，光伏行业开始正式向“无补贴时代”发起冲刺，这是一个艰难的转型过程。对于企业来说，进行智能制造转型，不断开发出更加高效、低成本的产品非常关键。  

　　晶澳以持续的技术创新、稳健的财务优势和发达的全球销售与服务网络，备受全球客户的信赖，太阳能电池组件的市场占有率逐年提升，量产转换效率连续多年高于行业平均水平，具有一定的技术优势。

　　 最近，晶澳太阳能为韩国最大的PERC双面双玻光伏项目供货全部高效组件，借壳天业通联获中国证监会批准，成为光伏“回A”第一股，深受业界关注。